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节能知识
低温余热热泵利用系统：解锁工业能源的“隐藏宝藏”
来源: 瑞泽能源
发布时间: 2026-02-06
浏览次数: 71
在全球“双碳”目标深入推进、能源结构加速优化的背景下，工业领域“高耗能、低利用”的痛点日益凸显，其中低温余热（通常指温度低于200℃的烟气及100℃以下液态介质所含热能）的回收利用成为破解能源浪费、提升能源利用效率的关键突破口。低温余热热泵利用系统作为一种高效的能量品位提升装备，凭借“搬运热能而非产生热能”的核心优势，实现了低品位余热向高品位可用能的转化，为能源企业节能降本、绿色转型提供了系统性解决方案，成为能源行业高质量发展的核心支撑技术之一。
一、低温余热热泵利用系统核心原理与技术架构
低温余热热泵利用系统的核心逻辑，基于热力学第二定律，通过消耗少量高品位能源（如电能、少量蒸汽）作为驱动能，借助热泵循环的蒸发、压缩、冷凝、节流四大核心过程，将工业生产中闲置的低温余热（如锅炉尾部烟气、工艺冷却水、废汽废水等）进行吸收、提升，转化为可满足生产工艺加热、供暖、热水供应等需求的中高温热能（通常为70-95℃），实现“低品位余热回收—能量品位提升—高品位能再利用”的闭环循环，本质是一种高效的“热能搬运与升级系统”。
（一）核心工作原理
系统工作过程可分为四个关键阶段，形成完整的热力循环：一是蒸发阶段，低温余热载体（如40℃左右的循环冷却水、30-50℃的空调排热）流经蒸发器，将热量传递给蒸发器内的制冷剂，制冷剂吸热后蒸发为低温低压的气态；二是压缩阶段，气态制冷剂经压缩机（离心式、螺杆式等）压缩后，变为高温高压的气态，完成能量品位的提升；三是冷凝阶段，高温高压的气态制冷剂进入冷凝器，将自身热量传递给被加热介质（如供暖水、工艺用水），制冷剂冷凝为高温高压的液态；四是节流阶段，液态制冷剂经节流阀减压降温，变为低温低压的液态，重新进入蒸发器，开启下一轮循环，实现热量的持续搬运与利用。
相较于传统余热回收技术，低温余热热泵系统的核心优势的在于能量转化效率高，其性能系数（COP值，即制热量与驱动热量的比值）表现优异：吸收式热泵COP值可达1.7-1.8，即消耗1KW高温驱动热源，可制取1.7-1.8KW所需热水热量；压缩式热泵COP值维持在3-6.67，部分先进机组甚至超越世界领先水平，大幅降低了驱动能源的消耗。
（二）核心技术架构与关键组件
一套完整的低温余热热泵利用系统，由余热采集系统、热泵主机系统、热能输出系统及智能控制系统四大模块构成，各模块协同工作，确保系统高效、稳定、适配工业复杂工况：
1. 余热采集系统：作为系统的“热量入口”，核心作用是高效收集工业生产中的低温余热，关键设备包括余热换热器、余热收集管道、过滤器等。针对不同形态的低温余热（气态、液态），采用差异化采集方案：对于锅炉尾部烟气（55-200℃），采用耐腐蚀换热器，将烟气温度降至30℃左右，回收水蒸气凝结潜热，同时实现“消白”效果；对于工艺冷却水、废汽废水（13-70℃），采用壳管式或板式换热器，减少热量损耗，确保余热高效提取。需重点解决低温腐蚀问题，通过优化换热器材质、提升最低壁温至酸露点以上，保障系统长期稳定运行。
2. 热泵主机系统：系统的“核心心脏”，决定能量转化效率与运行稳定性，主要分为吸收式与离心式（压缩式）两大类型，适配不同工业场景：
吸收式溴化锂热泵：以蒸汽或燃气为驱动热源，由蒸发器、吸收器、冷凝器、发生器、热交换器等组件构成，可利用13-70℃的废热水，制取不高于95℃的高品位热水，平均升温达40℃左右，适配大型工业场景（如电厂、炼化厂）的大规模余热回收，单机制热量可超过200MW。
离心式热泵：以电能为驱动，通过离心式压缩机实现制冷剂的压缩升级，工作分为蒸发、压缩、冷凝三个阶段，热负荷适应性强，经分段蒸发、分段冷凝技术优化后，能效比可提升15%-20%，适配中大型供热及工艺用热场景。
3. 热能输出系统：作为系统的“热量出口”，负责将提升后的高品位热能输送至终端用能场景，关键设备包括保温管道、储能装置、换热机组等。可根据能源企业的实际需求，灵活输出热水、热风或蒸汽，适配生产工艺加热、厂区供暖、生活热水供应等多场景用能，同时可与现有热力系统无缝对接，提升能源综合利用效率。
4. 智能控制系统：采用PLC控制系统与物联网技术，实现系统的自动化运行、参数实时监测与智能调控。可实时采集余热温度、制冷剂压力、输出热能温度等关键参数，自动调节压缩机转速、阀门开度等，确保系统在不同工况下始终处于最佳运行状态，同时具备故障报警、数据统计、远程调控功能，降低人工运维成本，提升系统运行可靠性，保障全年可用率不低于95%。
二、低温余热热泵利用系统的行业适配性与典型应用场景
能源行业（电力、炼化、冶金、化工等）是低温余热产生的核心领域，各类生产环节均会产生大量可回收的低温余热，低温余热热泵利用系统凭借广泛的适用性、灵活的配置方式，可精准适配不同能源企业的生产工况，实现余热资源的规模化、高效化回收利用，以下为典型应用场景解析：
（一）电力行业：热电联产机组余热回收与灵活性改造
在火电、热电联产项目中，汽轮机低压缸排汽、循环冷却水（25-45℃）、锅炉尾部烟气（55-120℃）等环节会产生大量低温余热，传统方式下多通过冷却塔排放，造成能源浪费与热污染。低温余热热泵利用系统可实现此类余热的深度回收，核心应用价值体现在两个方面：一是回收循环水、烟气余热，加热热网回水，替代部分高品位蒸汽加热，降低供热煤耗，提升机组综合能源利用效率，将热电联产综合能效从80%左右提升至90%以上；二是助力热电解耦，在维持供热量不变的前提下，减少“以热定电”约束，降低机组最小技术出力10%-20%，提升深度调峰能力，获取调峰收益。
（二）炼化行业：工艺余热回收与清洁供暖
炼化企业生产过程中，催化裂化、常减压、加氢等工艺环节会产生大量低温余热（如循环水余热、工艺废水余热，温度30-80℃），此类余热分散但总量巨大。低温余热热泵利用系统可针对性回收此类余热，用于工艺伴热、厂区供暖、员工生活热水供应等场景，替代传统电加热、燃气加热方式，大幅降低化石能源消耗与碳排放。
（三）冶金行业：生产废水余热回收与节能降耗
冶金企业（钢铁、有色金属）的高炉冷却、转炉除尘、轧钢等环节，会产生大量低温生产废水（温度40-60℃），此类废水中含有大量余热，传统处理方式为冷却后排放，不仅浪费能源，还可能造成水体污染。低温余热热泵利用系统可回收此类废水余热，用于高炉热风炉预热、厂区供暖、酸洗工艺加热等，实现余热资源化利用，降低生产能耗。
三、低温余热热泵利用系统的核心优势与综合效益
对于能源企业而言，低温余热热泵利用系统不仅是一种余热回收技术，更是一种“节能降本、绿色转型、提质增效”的综合性解决方案，其核心优势与综合效益主要体现在以下四个方面：
（一）能源利用效率高，节能效果显著
系统核心优势在于“低投入、高产出”，通过消耗少量驱动能源，实现大量低温余热的回收利用，COP值远高于传统加热设备（如电锅炉COP≈0.9，燃气锅炉COP≈0.85，而热泵系统COP可达1.7-6.67）。据统计，我国工业领域每年约有50%的中低温余热未被有效利用，相当于每年浪费近2亿吨标准煤，若40%的余热能通过热泵系统回收利用，一年可节约1.65亿吨标煤，节能潜力巨大。对于能源企业而言，可大幅降低生产过程中的能源消耗，提升能源综合利用效率，破解“高耗能、低效益”的发展困境。
（二）降本增效明显，投资回报可观
能源企业的能源消耗成本占生产总成本的比重较高，低温余热热泵利用系统可替代传统电、燃气、蒸汽加热方式，大幅降低能源采购成本；同时，系统运行稳定、运维成本低，无明火、无污染物排放，可减少环保治理成本与安全运维成本。从投资回报来看，系统投资回收期通常为3-6年，部分大型工业项目（如电厂、炼化厂）因余热资源丰富，投资回收期可缩短至3年以内，长期运行可为企业创造显著的经济效益。
（三）绿色低碳环保，助力双碳目标
系统核心是回收利用闲置的低温余热，无需燃烧化石能源，可大幅减少二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等污染物的排放，同时减少冷却塔白雾排放与热污染，改善周边生态环境。以电厂应用为例，一套大型吸收式热泵系统每年可减排二氧化碳10万吨以上，相当于种植近55万棵成年树木，既能帮助能源企业满足环保排放要求，又能助力企业实现碳减排目标，提升企业绿色品牌形象。
（四）适配性强，灵活适配多场景需求
系统可根据能源企业的余热类型（气态、液态）、余热温度（13-200℃）、用能需求（供暖、工艺加热、热水供应），灵活配置热泵类型（吸收式、离心式）、机组容量与运行参数，可单独运行，也可与现有热力系统、储能系统无缝对接，适配电力、炼化、冶金等不同能源行业的生产工况。同时，热泵机组可实现大型化、小型化灵活配置，单台溴化锂热泵制热量可超过200MW，满足大型能源企业大规模余热回收需求，也可配置小型机组，适配分布式余热回收场景。
四、低温余热热泵利用系统的技术突破与行业发展趋势
随着能源行业低碳转型的不断推进，低温余热热泵利用系统的技术研发持续突破，应用场景不断拓展，未来将朝着“高效化、大型化、智能化、多元化”的方向发展，逐步成为能源综合利用体系的核心组成部分。
（一）技术突破方向
当前，行业技术突破主要聚焦于三个核心领域：一是高效热泵工质研发，开发适配低温余热场景的环保、高效工质，提升系统COP值，降低驱动能源消耗，如新型复合工质可使吸收式热泵制热温度提升至130℃，COP值突破2.0；二是抗腐蚀、高效换热技术优化，针对烟气、含硫废水等腐蚀性余热载体，研发新型耐腐蚀换热材料，优化换热器结构，提升余热采集效率与系统使用寿命；三是系统耦合技术创新，推动低温余热热泵与有机朗肯循环（ORC）、相变储热系统、碳捕集系统耦合，实现“余热回收—储能—发电—碳减排”一体化运行，提升能源综合利用价值，如热泵系统回收碳捕集系统再生塔低温余热，可降低碳捕集能耗。
（二）行业发展趋势
1. 应用场景多元化：从传统电力、炼化、冶金行业，逐步拓展至新能源（光伏、风电）配套储能、区域综合能源服务、建筑供暖等领域，实现低温余热资源的跨行业、跨区域利用，推动形成“余热回收—梯级利用—综合服务”的产业模式。
2. 设备大型化与标准化：随着大型能源企业规模化余热回收需求的提升，热泵机组将朝着大型化方向发展，同时行业将逐步完善技术标准与规范，如《低品位余能网络化利用导则》的编制，推动设备制造、系统设计、安装运维的标准化，降低项目投资与运维成本。
3. 智能化水平提升：融合物联网、大数据、人工智能技术，打造智能监控与调控平台，实现系统运行参数的实时监测、故障预警、智能调控，优化系统运行效率，降低人工运维成本，推动系统从“自动化运行”向“智能化优化”转型。
4. 政策驱动下规模化推广：随着“双碳”目标推进，国家将出台更多支持低温余热回收利用的政策，加大对热泵技术研发与项目应用的扶持力度，推动低温余热热泵利用系统在能源行业的规模化推广，成为能源企业低碳转型的标配装备。
在能源短缺与环境压力日益突出的今天，低温余热作为一种“放错地方的能源”，其回收利用成为能源行业实现节能降本、绿色转型的关键抓手。低温余热热泵利用系统凭借高效的能量转化效率、广泛的行业适配性、显著的综合效益，破解了低温余热“回收难、利用价值低”的行业痛点，为能源企业提供了可持续的低碳发展解决方案。
作为能源行业的核心技术装备，低温余热热泵利用系统不仅能够帮助企业挖掘余热资源价值、降低生产成本，更能助力企业实现碳减排目标，提升核心竞争力。未来，随着技术的持续突破与政策的大力扶持，低温余热热泵利用系统将在能源综合利用、区域低碳发展中发挥更重要的作用，推动能源行业向“高效、清洁、低碳、可持续”的方向高质量发展，让每一度热量都创造价值——这正是现代能源管理的核心要义。
一、低温余热热泵利用系统核心原理与技术架构
低温余热热泵利用系统的核心逻辑，基于热力学第二定律，通过消耗少量高品位能源（如电能、少量蒸汽）作为驱动能，借助热泵循环的蒸发、压缩、冷凝、节流四大核心过程，将工业生产中闲置的低温余热（如锅炉尾部烟气、工艺冷却水、废汽废水等）进行吸收、提升，转化为可满足生产工艺加热、供暖、热水供应等需求的中高温热能（通常为70-95℃），实现“低品位余热回收—能量品位提升—高品位能再利用”的闭环循环，本质是一种高效的“热能搬运与升级系统”。
（一）核心工作原理
系统工作过程可分为四个关键阶段，形成完整的热力循环：一是蒸发阶段，低温余热载体（如40℃左右的循环冷却水、30-50℃的空调排热）流经蒸发器，将热量传递给蒸发器内的制冷剂，制冷剂吸热后蒸发为低温低压的气态；二是压缩阶段，气态制冷剂经压缩机（离心式、螺杆式等）压缩后，变为高温高压的气态，完成能量品位的提升；三是冷凝阶段，高温高压的气态制冷剂进入冷凝器，将自身热量传递给被加热介质（如供暖水、工艺用水），制冷剂冷凝为高温高压的液态；四是节流阶段，液态制冷剂经节流阀减压降温，变为低温低压的液态，重新进入蒸发器，开启下一轮循环，实现热量的持续搬运与利用。
相较于传统余热回收技术，低温余热热泵系统的核心优势的在于能量转化效率高，其性能系数（COP值，即制热量与驱动热量的比值）表现优异：吸收式热泵COP值可达1.7-1.8，即消耗1KW高温驱动热源，可制取1.7-1.8KW所需热水热量；压缩式热泵COP值维持在3-6.67，部分先进机组甚至超越世界领先水平，大幅降低了驱动能源的消耗。
（二）核心技术架构与关键组件
一套完整的低温余热热泵利用系统，由余热采集系统、热泵主机系统、热能输出系统及智能控制系统四大模块构成，各模块协同工作，确保系统高效、稳定、适配工业复杂工况：
1. 余热采集系统：作为系统的“热量入口”，核心作用是高效收集工业生产中的低温余热，关键设备包括余热换热器、余热收集管道、过滤器等。针对不同形态的低温余热（气态、液态），采用差异化采集方案：对于锅炉尾部烟气（55-200℃），采用耐腐蚀换热器，将烟气温度降至30℃左右，回收水蒸气凝结潜热，同时实现“消白”效果；对于工艺冷却水、废汽废水（13-70℃），采用壳管式或板式换热器，减少热量损耗，确保余热高效提取。需重点解决低温腐蚀问题，通过优化换热器材质、提升最低壁温至酸露点以上，保障系统长期稳定运行。
2. 热泵主机系统：系统的“核心心脏”，决定能量转化效率与运行稳定性，主要分为吸收式与离心式（压缩式）两大类型，适配不同工业场景：
吸收式溴化锂热泵：以蒸汽或燃气为驱动热源，由蒸发器、吸收器、冷凝器、发生器、热交换器等组件构成，可利用13-70℃的废热水，制取不高于95℃的高品位热水，平均升温达40℃左右，适配大型工业场景（如电厂、炼化厂）的大规模余热回收，单机制热量可超过200MW。
离心式热泵：以电能为驱动，通过离心式压缩机实现制冷剂的压缩升级，工作分为蒸发、压缩、冷凝三个阶段，热负荷适应性强，经分段蒸发、分段冷凝技术优化后，能效比可提升15%-20%，适配中大型供热及工艺用热场景。
3. 热能输出系统：作为系统的“热量出口”，负责将提升后的高品位热能输送至终端用能场景，关键设备包括保温管道、储能装置、换热机组等。可根据能源企业的实际需求，灵活输出热水、热风或蒸汽，适配生产工艺加热、厂区供暖、生活热水供应等多场景用能，同时可与现有热力系统无缝对接，提升能源综合利用效率。
4. 智能控制系统：采用PLC控制系统与物联网技术，实现系统的自动化运行、参数实时监测与智能调控。可实时采集余热温度、制冷剂压力、输出热能温度等关键参数，自动调节压缩机转速、阀门开度等，确保系统在不同工况下始终处于最佳运行状态，同时具备故障报警、数据统计、远程调控功能，降低人工运维成本，提升系统运行可靠性，保障全年可用率不低于95%。
二、低温余热热泵利用系统的行业适配性与典型应用场景
能源行业（电力、炼化、冶金、化工等）是低温余热产生的核心领域，各类生产环节均会产生大量可回收的低温余热，低温余热热泵利用系统凭借广泛的适用性、灵活的配置方式，可精准适配不同能源企业的生产工况，实现余热资源的规模化、高效化回收利用，以下为典型应用场景解析：
（一）电力行业：热电联产机组余热回收与灵活性改造
在火电、热电联产项目中，汽轮机低压缸排汽、循环冷却水（25-45℃）、锅炉尾部烟气（55-120℃）等环节会产生大量低温余热，传统方式下多通过冷却塔排放，造成能源浪费与热污染。低温余热热泵利用系统可实现此类余热的深度回收，核心应用价值体现在两个方面：一是回收循环水、烟气余热，加热热网回水，替代部分高品位蒸汽加热，降低供热煤耗，提升机组综合能源利用效率，将热电联产综合能效从80%左右提升至90%以上；二是助力热电解耦，在维持供热量不变的前提下，减少“以热定电”约束，降低机组最小技术出力10%-20%，提升深度调峰能力，获取调峰收益。
（二）炼化行业：工艺余热回收与清洁供暖
炼化企业生产过程中，催化裂化、常减压、加氢等工艺环节会产生大量低温余热（如循环水余热、工艺废水余热，温度30-80℃），此类余热分散但总量巨大。低温余热热泵利用系统可针对性回收此类余热，用于工艺伴热、厂区供暖、员工生活热水供应等场景，替代传统电加热、燃气加热方式，大幅降低化石能源消耗与碳排放。
（三）冶金行业：生产废水余热回收与节能降耗
冶金企业（钢铁、有色金属）的高炉冷却、转炉除尘、轧钢等环节，会产生大量低温生产废水（温度40-60℃），此类废水中含有大量余热，传统处理方式为冷却后排放，不仅浪费能源，还可能造成水体污染。低温余热热泵利用系统可回收此类废水余热，用于高炉热风炉预热、厂区供暖、酸洗工艺加热等，实现余热资源化利用，降低生产能耗。
三、低温余热热泵利用系统的核心优势与综合效益
对于能源企业而言，低温余热热泵利用系统不仅是一种余热回收技术，更是一种“节能降本、绿色转型、提质增效”的综合性解决方案，其核心优势与综合效益主要体现在以下四个方面：
（一）能源利用效率高，节能效果显著
系统核心优势在于“低投入、高产出”，通过消耗少量驱动能源，实现大量低温余热的回收利用，COP值远高于传统加热设备（如电锅炉COP≈0.9，燃气锅炉COP≈0.85，而热泵系统COP可达1.7-6.67）。据统计，我国工业领域每年约有50%的中低温余热未被有效利用，相当于每年浪费近2亿吨标准煤，若40%的余热能通过热泵系统回收利用，一年可节约1.65亿吨标煤，节能潜力巨大。对于能源企业而言，可大幅降低生产过程中的能源消耗，提升能源综合利用效率，破解“高耗能、低效益”的发展困境。
（二）降本增效明显，投资回报可观
能源企业的能源消耗成本占生产总成本的比重较高，低温余热热泵利用系统可替代传统电、燃气、蒸汽加热方式，大幅降低能源采购成本；同时，系统运行稳定、运维成本低，无明火、无污染物排放，可减少环保治理成本与安全运维成本。从投资回报来看，系统投资回收期通常为3-6年，部分大型工业项目（如电厂、炼化厂）因余热资源丰富，投资回收期可缩短至3年以内，长期运行可为企业创造显著的经济效益。
（三）绿色低碳环保，助力双碳目标
系统核心是回收利用闲置的低温余热，无需燃烧化石能源，可大幅减少二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等污染物的排放，同时减少冷却塔白雾排放与热污染，改善周边生态环境。以电厂应用为例，一套大型吸收式热泵系统每年可减排二氧化碳10万吨以上，相当于种植近55万棵成年树木，既能帮助能源企业满足环保排放要求，又能助力企业实现碳减排目标，提升企业绿色品牌形象。
（四）适配性强，灵活适配多场景需求
系统可根据能源企业的余热类型（气态、液态）、余热温度（13-200℃）、用能需求（供暖、工艺加热、热水供应），灵活配置热泵类型（吸收式、离心式）、机组容量与运行参数，可单独运行，也可与现有热力系统、储能系统无缝对接，适配电力、炼化、冶金等不同能源行业的生产工况。同时，热泵机组可实现大型化、小型化灵活配置，单台溴化锂热泵制热量可超过200MW，满足大型能源企业大规模余热回收需求，也可配置小型机组，适配分布式余热回收场景。
四、低温余热热泵利用系统的技术突破与行业发展趋势
随着能源行业低碳转型的不断推进，低温余热热泵利用系统的技术研发持续突破，应用场景不断拓展，未来将朝着“高效化、大型化、智能化、多元化”的方向发展，逐步成为能源综合利用体系的核心组成部分。
（一）技术突破方向
当前，行业技术突破主要聚焦于三个核心领域：一是高效热泵工质研发，开发适配低温余热场景的环保、高效工质，提升系统COP值，降低驱动能源消耗，如新型复合工质可使吸收式热泵制热温度提升至130℃，COP值突破2.0；二是抗腐蚀、高效换热技术优化，针对烟气、含硫废水等腐蚀性余热载体，研发新型耐腐蚀换热材料，优化换热器结构，提升余热采集效率与系统使用寿命；三是系统耦合技术创新，推动低温余热热泵与有机朗肯循环（ORC）、相变储热系统、碳捕集系统耦合，实现“余热回收—储能—发电—碳减排”一体化运行，提升能源综合利用价值，如热泵系统回收碳捕集系统再生塔低温余热，可降低碳捕集能耗。
（二）行业发展趋势
1. 应用场景多元化：从传统电力、炼化、冶金行业，逐步拓展至新能源（光伏、风电）配套储能、区域综合能源服务、建筑供暖等领域，实现低温余热资源的跨行业、跨区域利用，推动形成“余热回收—梯级利用—综合服务”的产业模式。
2. 设备大型化与标准化：随着大型能源企业规模化余热回收需求的提升，热泵机组将朝着大型化方向发展，同时行业将逐步完善技术标准与规范，如《低品位余能网络化利用导则》的编制，推动设备制造、系统设计、安装运维的标准化，降低项目投资与运维成本。
3. 智能化水平提升：融合物联网、大数据、人工智能技术，打造智能监控与调控平台，实现系统运行参数的实时监测、故障预警、智能调控，优化系统运行效率，降低人工运维成本，推动系统从“自动化运行”向“智能化优化”转型。
4. 政策驱动下规模化推广：随着“双碳”目标推进，国家将出台更多支持低温余热回收利用的政策，加大对热泵技术研发与项目应用的扶持力度，推动低温余热热泵利用系统在能源行业的规模化推广，成为能源企业低碳转型的标配装备。
在能源短缺与环境压力日益突出的今天，低温余热作为一种“放错地方的能源”，其回收利用成为能源行业实现节能降本、绿色转型的关键抓手。低温余热热泵利用系统凭借高效的能量转化效率、广泛的行业适配性、显著的综合效益，破解了低温余热“回收难、利用价值低”的行业痛点，为能源企业提供了可持续的低碳发展解决方案。
作为能源行业的核心技术装备，低温余热热泵利用系统不仅能够帮助企业挖掘余热资源价值、降低生产成本，更能助力企业实现碳减排目标，提升核心竞争力。未来，随着技术的持续突破与政策的大力扶持，低温余热热泵利用系统将在能源综合利用、区域低碳发展中发挥更重要的作用，推动能源行业向“高效、清洁、低碳、可持续”的方向高质量发展，让每一度热量都创造价值——这正是现代能源管理的核心要义。
