赋能绿色发展 共筑节能生态——合同能源管理（EMC）成功案例解析

在“双碳”战略深入推进的背景下，能源高效利用与绿色转型已成为企业高质量发展的核心议题。合同能源管理（EMC）作为一种市场化的节能服务模式，凭借“节能效益分享、风险共担”的核心优势，为企业破解节能改造资金压力、技术瓶颈等难题提供了有效路径。长沙瑞泽能源深耕能源服务领域十余载，以专业的EMC全链条服务能力，成功为多个行业客户打造节能改造标杆项目，实现了经济效益与社会效益的双赢。本文将通过典型案例，深度解析EMC模式的实践逻辑与价值创造过程。

一、案例背景：传统制造企业的节能困境与转型需求

某大型汽车零部件制造企业（以下简称“甲方”）是区域重点工业企业，主要生产发动机核心零部件，生产过程中涉及大量冲压、焊接、热处理等耗能工序，年综合能耗达8000余吨标准煤。随着近年来能源价格持续上涨、环保政策日趋严格，主要面临三大核心痛点：一是传统生产设备能效偏低，尤其是老旧热处理炉、空压机系统能源浪费严重，单位产品能耗远超行业平均水平；二是节能改造需要巨额前期投入，涵盖设备采购、技术研发、施工运维等多个环节，企业现金流压力较大；三是缺乏专业的节能技术团队，难以精准识别能耗漏洞，也无法保障改造后的长期稳定运行。

为破解上述困境，通过市场调研与多方比对，最终采用“节能效益分享型”EMC模式开展全面节能改造。

二、专业赋能：全链条EMC服务的精准落地

我们凭借多年行业积淀的专业能力，构建了“调研诊断-方案设计-施工运维-效益核算”的全链条EMC服务体系，确保项目精准匹配甲方需求，实现节能效益最大化。

（一）深度调研诊断，精准定位能耗痛点

项目启动初期，我们组建了由能源管理师、机械工程师、电气工程师组成的专业调研团队，入驻甲方生产现场开展为期15天的全流程能耗诊断。团队采用“数据采集+现场勘查+模拟分析”的三维诊断方法：通过安装智能能耗监测终端，实时采集冲压车间、热处理车间、空压机站等关键区域的电、气、热等能耗数据；对23台老旧设备进行拆解检测，分析设备运行效率与能耗损失；结合甲方生产计划与行业能耗标准，搭建能耗模拟模型，最终精准定位三大核心能耗痛点：一是6台老旧热处理炉热效率仅为58%，较行业先进水平低20个百分点，存在大量热辐射与烟气散热损失；二是空压机系统采用恒压运行模式，负荷波动大时卸载能耗占比达35%，能源浪费严重；三是车间照明采用传统荧光灯，发光效率低，且缺乏智能调控机制。

（二）定制化方案设计，兼顾节能效果与生产需求

基于深度诊断结果，我们为甲方量身定制了“多系统协同优化”的节能改造方案，核心围绕热处理炉升级、空压机系统智能化改造、照明系统替换三大模块，同时兼顾甲方生产连续性需求，避免改造影响正常生产。

1.  热处理炉升级：采用蓄热式燃烧技术，替换原有传统燃烧系统，配套安装高效余热回收装置，将烟气余热回收用于预热助燃空气，提升炉体热效率；同时配备智能温控系统，根据不同零部件热处理工艺需求，精准调控炉温与升温速率，减少无效能耗。

2.  空压机系统智能化改造：引入变频调速技术，将原有恒压控制系统升级为变压变频控制系统，实现空压机输出功率与生产用气量的动态匹配；搭建空压机系统智能监控平台，实时监测设备运行参数、能耗数据，通过算法优化设备运行组合，避免单机过载或空载运行；同时对压缩空气管网进行优化，修复泄漏点，降低管网压力损失。

3.  照明系统替换：将车间1200余盏传统荧光灯全部替换为LED节能灯具，发光效率提升60%以上，同时安装人体感应与光感智能控制模块，实现“人来灯亮、人走灯灭”，避免无人区域照明能耗浪费。

（三）精细化施工运维，保障项目高效落地

为确保改造项目不影响甲方正常生产，我们制定了“分区域、分时段”的施工计划，将施工周期分为设备预制、现场安装、调试运行三个阶段。在设备预制阶段，所有核心设备均在生产基地完成预制与调试，减少现场施工时间；现场安装阶段，选择甲方生产淡季与夜间时段开展施工，每个施工区域安排专人现场督导，严格遵循工业施工安全规范与技术标准；调试运行阶段，安排专业技术团队值守，实时监测设备运行参数，根据生产负荷变化精准调整设备运行状态，确保设备稳定运行与节能效果达标。

项目合作期内，我们组建专业运维团队，为甲方提供全周期运维服务：建立设备运行档案，定期开展设备巡检与保养；通过智能监控平台实时监测能耗数据，每月出具能耗分析报告，精准核算节能效益；针对甲方操作人员开展专业培训，提升设备规范操作水平，保障节能设备长期稳定运行。

三、成效显著：节能效益与绿色价值双重提升

本项目改造完成后，经第三方权威机构检测与双方联合验收，各项指标均达到预期目标，实现了节能效益、经济效益与绿色价值的多重提升。

1.  节能效果显著：项目年节约标准煤1200余吨，折合年减少二氧化碳排放3000余吨、二氧化硫排放9余吨、氮氧化物排放8余吨，大幅降低了企业碳排放强度，助力甲方实现绿色生产转型，顺利通过当地环保部门的绿色工厂评审。其中，热处理炉热效率提升至82%，年节约天然气消耗45万立方米；空压机系统卸载能耗占比降至8%，年节约用电28万度；照明系统年节约用电12万度。

2.  经济效益可观：按照当地能源价格（天然气3.8元/立方米、电价0.65元/度）计算，项目年节约能源费用达260余万元。根据双方约定的效益分享比例，甲方在合作期内每年可分享节能效益156余万元，无需承担任何前期改造投入，有效缓解了企业现金流压力；同时，节能设备的投入使用降低了设备维护成本，延长了设备使用寿命，进一步提升了企业经济效益。

3.  生产效率提升：改造后的热处理炉升温速率提升30%，有效缩短了零部件生产周期；空压机系统稳定运行保障了生产用气量供应，避免了因气压不足导致的生产中断；智能照明系统改善了车间作业环境，提升了员工工作效率。据甲方统计，项目实施后，企业整体生产效率提升8%，进一步增强了市场竞争力。

四、案例启示：EMC模式助力企业绿色转型的核心价值

本案例通过瑞泽能源专业的EMC全链条服务，成功帮助传统制造企业破解了节能改造的资金、技术、运维难题，充分彰显了EMC模式在推动企业绿色转型中的核心价值：一是“零投入、低风险”的合作模式，有效降低了企业节能改造的门槛，让企业无需承担前期资金压力与技术风险，即可享受节能效益；二是专业的全链条服务，依托节能服务公司的技术优势与运维能力，确保节能改造方案的科学性、可行性与长效性，避免了企业自行改造可能出现的技术不达标、效果不稳定等问题；三是“节能效益共享”的机制，实现了节能服务公司与企业的双赢，推动了节能技术的市场化应用与普及。

作为专业的能源服务提供商，长沙瑞泽能源始终以“赋能企业绿色发展，助力双碳目标实现”为使命，不断深耕EMC模式创新与技术研发，已形成覆盖工业制造、商业建筑、公共机构等多个领域的定制化EMC解决方案。未来，我们将继续以专业的技术、优质的服务，与更多企业携手合作，通过EMC等市场化节能模式，推动能源资源高效利用，共筑绿色低碳的节能生态。